ต้องใช้ถังขนาด 200 ลิตรอะไร?

ก สายการผลิตถังขนาด 200 ลิตร เป็น ระบบการผลิตอัตโนมัติที่ออกแบบมาเพื่อผลิตถังเหล็กขนาด 200 ลิตร (55 แกลลอน) อย่างต่อเนื่องตั้งแต่สต็อกคอยล์แบนไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผ่านการทดสอบแล้ว — บูรณาการขั้นตอนการผลิตทั้งหมดรวมถึงการขึ้นรูปโลหะแผ่น การเชื่อมตัวถัง การประดับด้วยลูกปัด การกดหัว การเย็บ การเคลือบ การอบแห้ง การขยาย การทดสอบการรั่วไหล และการบรรจุลงในขั้นตอนการทำงานอัตโนมัติขั้นตอนเดียว บรรทัดเหล่านี้ช่วยลดการจัดการด้วยตนเองระหว่างขั้นตอนต่างๆ และช่วยให้อัตราการผลิตของ 200 ถึง 600 ถังต่อชั่วโมง ขึ้นอยู่กับการกำหนดค่า โดยมีคุณภาพสม่ำเสมอและความแม่นยำของมิติในทุกดรัมที่ผลิต

ถังขนาด 200 ลิตรเป็นคอนเทนเนอร์เทกองอุตสาหกรรมมาตรฐานสากล ใช้งานได้ทั่วโลกกับอุปกรณ์ขนย้ายถัง ระบบการวางบนพาเลท และกฎข้อบังคับในการขนส่ง ทำให้สายการผลิตถังขนาด 200 ลิตรเป็นหนึ่งในระบบการผลิตที่สำคัญที่สุดในเชิงพาณิชย์ในภาคส่วนบรรจุภัณฑ์อุตสาหกรรม

ลำดับการผลิตที่สมบูรณ์ของดรัมไลน์ขนาด 200 ลิตร

การให้อาหารวัตถุดิบ

เหล็กม้วนรีดเย็น — โดยทั่วไป หนา 0.8 ถึง 1.2 มม สำหรับดรัมมาตรฐาน สูงสุด 1.5 มม. สำหรับเกรดงานหนักหรือเกรดที่ได้รับการรับรองจาก UN — จะถูกโหลดเข้าเครื่อง decoiler และป้อนผ่านสถานียืดผมและตัดท่อซึ่งจะตัดขดลวดให้ได้ขนาดช่องว่างที่แม่นยำ ความกว้างและความยาวที่ว่างเปล่าจะเป็นตัวกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางและความสูงสุดท้ายของตัวกระบอกสูบ ดังนั้นความแม่นยำของขนาดในขั้นตอนนี้จึงเป็นพื้นฐานของกระบวนการที่ตามมาทั้งหมด

การขึ้นรูปและการเชื่อมตัวถัง

ช่องว่างแบบเรียบจะถูกสร้างเป็นกระบอกสูบโดยเครื่องทำตัวถัง ตะเข็บตามยาวที่ทับซ้อนกันถูกเชื่อมด้วยการเชื่อมตะเข็บต้านทาน - กระแสไฟฟ้าที่ไหลผ่านอิเล็กโทรดล้อทองแดงจะสร้างรอยเชื่อมที่ปิดผนึกแน่นอย่างต่อเนื่องตลอดความสูงเต็มของร่างกาย คุณภาพการเชื่อมได้รับการตรวจสอบแบบอินไลน์ด้วยเซ็นเซอร์แรงดันและกระแส การเบี่ยงเบนนอกเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนที่ตั้งไว้จะทำให้เกิดการปฏิเสธตัวดรัมที่ได้รับผลกระทบโดยอัตโนมัติ

ประดับด้วยลูกปัด

เม็ดบีดที่กลิ้ง (ซี่โครงตามเส้นรอบวง) จะถูกกดเข้าไปในตัวดรัมโดยลูกกลิ้งประดับด้วยลูกปัด บรรทุกถังขนาดมาตรฐาน 200 ลิตร 3 ถึง 5 เม็ด โดยเว้นระยะห่างตามความสูงของตัวถัง — สิ่งเหล่านี้จะเพิ่มความแข็งแรงของห่วงและความต้านทานการกระแทกของกระบอกสูบที่มีผนังบางอย่างมีนัยสำคัญ และให้จุดยึดเกาะสำหรับอุปกรณ์ขนถ่ายดรัม ตำแหน่งและความลึกของลูกปัดได้รับการควบคุมเพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง เช่น ข้อกำหนดบรรจุภัณฑ์ของ UN

การกดหัวและการเย็บตะเข็บ

แผงด้านบนและด้านล่าง (หัว) ถูกอัดจากช่องว่างเหล็กด้วยเครื่องอัดไฮดรอลิกโดยใช้แม่พิมพ์ที่ตรงกัน จากนั้นส่วนหัวจะถูกเย็บสองครั้งบนตัวถังโดยใช้เครื่องเย็บตะเข็บ ซึ่งเป็นรอยพับที่เชื่อมต่อกันทางกลซึ่งสร้างข้อต่อที่มีโครงสร้างแน่นหนาและรั่วซึมโดยไม่ต้องใช้ปะเก็น สำหรับดรัมที่มีหัวแน่น จะมีการสร้างรูบึงและร้อยเกลียวที่หัวด้านบนในขั้นตอนนี้ สำหรับดรัมแบบเปิด จะมีการเพิ่มแหวนล็อคและชุดฝาครอบแยกต่างหาก

การเคลือบและการอบแห้ง

ดรัมที่ประกอบจะผ่านสถานีทำความสะอาด ฟอสเฟต และการเคลือบ วัสดุบุภายใน — เคลือบอีพ็อกซี่ ฟีนอล หรือสังกะสี — ใช้โดยระบบสเปรย์หรือน้ำท่วมสำหรับถังซักสำหรับวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน อาหารเกรด หรือไวต่อความชื้น สีภายนอกถูกนำไปใช้ในสีที่ลูกค้ากำหนดและอาจรวมถึงการทำเครื่องหมายด้วยลายฉลุ เตาอบแห้งจะรักษาชั้นเคลือบให้มีความแข็งเต็มที่ก่อนขั้นตอนการขยายตัว

การทดสอบการขยายตัวและการรั่ว

กn internal expander head is inserted into the drum and hydraulically expanded to calibrate the drum's internal volume to exactly 200 liters and ensure roundness. Every drum then undergoes pneumatic leak testing — pressurized with air and tested by immersion or pressure-decay measurement. Drums that fail leak testing are automatically diverted to a rejection conveyor; conforming drums proceed to packaging.

กutomation Technologies That Drive Line Performance

• แขนกลหุ่นยนต์: จัดการตัวดรัมที่จุดถ่ายโอนระหว่างสถานี — ลดการสัมผัสของผู้ปฏิบัติงานกับแผ่นโลหะที่มีขอบแหลมคม และช่วยให้สามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมงโดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงด้านคุณภาพที่เกี่ยวข้องกับความล้า
• กutomated conveyor systems: เชื่อมโยงแต่ละขั้นตอนการผลิตกับสายพานลำเลียงแบบปรับความเร็วได้ซึ่งจะกั้นระหว่างสถานี ปรับความแตกต่างของความเร็วให้เรียบ และป้องกันปัญหาคอขวดที่จะขัดขวางขั้นตอนการผลิตอย่างต่อเนื่อง
• การควบคุมกระบวนการด้วย PLC: ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้จะตรวจสอบและปรับพารามิเตอร์การเชื่อม การเคลือบผิว ความดันการขยายตัว และโปรโตคอลการทดสอบการรั่วไหล โดยรักษาคุณภาพเอาต์พุตที่สม่ำเสมอตลอดกะการผลิตและการเปลี่ยนแปลงชุดวัสดุ
• การตรวจสอบแบบอินไลน์ 100%: ดรัมทุกตัวต้องผ่านการวัดขนาดและการทดสอบการรั่วไหล ไม่ใช่การสุ่มตัวอย่างทางสถิติ เพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีดรัมที่มีข้อบกพร่องไปถึงลูกค้าโดยไม่ตรวจพบ

อุตสาหกรรมที่ให้บริการโดยการผลิตถังขนาด 200 ลิตร