สาเหตุที่ทำให้ถังหมักคืออะไร?

กระบวนการผลิตสำหรับก สายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่น ปฏิบัติตามห่วงโซ่ของการขึ้นรูปโลหะ การเชื่อม การรักษาพื้นผิว และการประกอบที่เรียงตามลำดับอย่างแน่นหนา ซึ่งเปลี่ยนสต็อกเหล็กม้วนแบนให้เป็นตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นที่เสร็จแล้ว ทาสี และประกอบแล้ว พร้อมสำหรับการติดตั้งมอเตอร์และส่วนประกอบ ลำดับหลักคือ: การป้อนและตัดขดลวด การดึงลึกและการวาดใหม่ การตัดแต่งและการจับเจ่า การเชื่อมตะเข็บหรือการเชื่อมเชิงกล การทำความสะอาดพื้นผิวและการเตรียมผิวเบื้องต้น การทาสีหรือการเคลือบสีฝุ่น การอบแห้งและการบ่ม การตรวจสอบมิติ และการเตรียมการประกอบขั้นสุดท้าย .

โดยทั่วไปแล้วสายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่นแบบครบวงจรได้รับการออกแบบตามปรัชญาการผลิตที่มีการไหลอย่างต่อเนื่อง โดยที่แต่ละสถานีกระบวนการจะซิงโครไนซ์กับเวลาแท็คทั่วไป — เวลารอบต่อหน่วยที่กำหนดโดยการหารเวลาในการผลิตที่มีอยู่ด้วยอัตราเอาท์พุตที่ต้องการ สำหรับการกำหนดเป้าหมายสายตัวเรือนเครื่องดูดฝุ่นถังอุตสาหกรรมทั่วไป 1,200 ถึง 2,400 หน่วยต่อกะ เวลาที่ใช้คือ 10 ถึง 30 วินาทีต่อหน่วย ซึ่งกำหนดให้สถานีกระบวนการทั้งหมดต้องดำเนินการให้เสร็จสิ้นภายในหน้าต่างนี้ เพื่อรักษาสมดุลของสายการผลิตและหลีกเลี่ยงปัญหาคอขวด

การทำความเข้าใจแต่ละขั้นตอนโดยละเอียด เช่น อุปกรณ์ที่จำเป็น พารามิเตอร์กระบวนการที่ควบคุม จุดตรวจสอบคุณภาพที่ใช้ และโหมดความล้มเหลวทั่วไปที่ได้รับการจัดการ เป็นสิ่งสำคัญสำหรับผู้ผลิตที่ออกแบบสายการผลิตใหม่ วิศวกรที่แก้ไขปัญหาสายการผลิตที่มีอยู่ และทีมจัดซื้อที่ระบุอุปกรณ์ในสายการผลิต ส่วนต่อไปนี้ครอบคลุมแต่ละขั้นตอนการผลิตอย่างครอบคลุม

ขั้นตอนที่ 1: การเตรียมวัตถุดิบ - การเลือกและการป้อนสต็อกคอยล์

กระบวนการผลิตเริ่มต้นด้วยวัตถุดิบที่เข้ามา ได้แก่ เหล็กม้วนรีดเย็น ซึ่งได้รับการคัดเลือกให้ตรงกับข้อกำหนดด้านโครงสร้างและการขึ้นรูปของการออกแบบตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่น ข้อมูลจำเพาะของวัสดุจะกำหนดความสามารถในการขึ้นรูป คุณภาพพื้นผิว ความน่าเชื่อถือในการเชื่อม และความต้านทานการกัดกร่อนของตัวเรือนสำเร็จรูปได้โดยตรง

การเลือกเกรดเหล็กและความหนา

โดยทั่วไปตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นจะถูกสร้างขึ้นจากเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำรีดเย็น (SPCC หรือเกรดเทียบเท่าตาม JIS G3141 หรือ DC01/DC03 ตามมาตรฐาน EN 10130) โดยมีความหนาตั้งแต่ 0.5 มม. ถึง 0.8 มม ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางของถัง ความแข็งแกร่งของโครงสร้างที่ต้องการ และข้อกำหนดในการรับน้ำหนักในการใช้งานขั้นสุดท้าย (ถังสุญญากาศแบบเปียก-แห้งทางอุตสาหกรรมบางประเภทต้องรองรับโหลดแบบคงที่จากชุดมอเตอร์สุญญากาศด้านบนและปริมาณของเหลวด้านล่าง) คุณสมบัติของวัสดุที่เกี่ยวข้องสำหรับความสามารถในการขึ้นรูปแบบลึกคือ:

• อัตราส่วนความเครียดพลาสติก (r-value): โดยทั่วไปจะมีการระบุค่า r ขั้นต่ำที่ 1.4 สำหรับส่วนประกอบตัวเรือนถังแบบดึงลึก ซึ่งบ่งชี้ถึงความต้านทานที่แข็งแกร่งต่อการทำให้ผอมบางในระหว่างการวาด ค่า r ที่สูงขึ้นช่วยให้ดึงได้ลึกยิ่งขึ้นโดยลดความเสี่ยงของการฉีกขาดที่รัศมีการเจาะ
• เลขชี้กำลังการแข็งตัวของความเครียด (ค่า n): ค่า n ที่สูงขึ้น (โดยทั่วไปคือ 0.20 ถึง 0.26 สำหรับเกรดการวาดลึก) บ่งชี้ถึงการกระจายตัวของสายพันธุ์พลาสติกที่ดีขึ้นทั่วทั้งบริเวณการขึ้นรูป ช่วยลดการแปลความเครียดเฉพาะที่ที่ทำให้เกิดการแตกหัก
• การยืดตัวทั้งหมด: การยืดตัวขั้นต่ำ 38% (A80) เป็นเรื่องปกติสำหรับเกรดการขึ้นรูปลึก ซึ่งให้ความเหนียวที่เพียงพอสำหรับการวาดใหม่หลายขั้นตอนโดยไม่ต้องผ่านการอบอ่อนระดับกลาง
• การกำหนดพื้นผิว: พื้นผิวรีดสว่างหรือรีดเย็น (FB หรือ FC ตามมาตรฐาน EN 10130) ให้ความหยาบผิว Ra 0.6 ถึง 1.6 ไมโครเมตร ซึ่งจำเป็นสำหรับการยึดเกาะสีที่ดีโดยไม่ต้องเตรียมพื้นผิวเพิ่มเติม

(ที่มา: EN 10130:2006 ผลิตภัณฑ์เหล็กแผ่นคาร์บอนต่ำรีดเย็นสำหรับการขึ้นรูปเย็น JIS G3141 แผ่นและแถบเหล็กคาร์บอนลดความเย็น)

ระบบป้อนคอยล์

ขดลวดเหล็กจะถูกโหลดลงบนเครื่อง decoiler แบบไฮดรอลิกซึ่งจะคลี่คลายขดลวดภายใต้ความตึงเครียดที่ควบคุมได้ คอยล์จะผ่านชุดยืดผม ซึ่งโดยทั่วไปจะเป็นตัวปรับระดับลูกกลิ้ง 7 ถึง 9 ซึ่งจะขจัดความโค้งของคอยล์ (ชุดคอยล์) และการเปลี่ยนรูปหน้าตัดของหน้าตัดที่มีอยู่ในสต็อกคอยล์พันแผล ชุดคอยล์ที่ไม่ได้รับการแก้ไขทำให้เกิดการลงทะเบียนข้อมูลว่างในแม่พิมพ์ตัดและความไม่สอดคล้องกันของขนาดในเปลือกที่ดึงออกมา

หลังจากเครื่องหนีบผม ระบบป้อนที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โวจะเลื่อนแถบเข้าไปในช่องว่างหรือดายแบบโปรเกรสซีฟที่ระยะพิทช์ที่คำนวณไว้ (ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางช่องว่างที่ต่อเนื่องกัน) ซึ่งซิงโครไนซ์กับจังหวะการกด ฟีดเซอร์โวสมัยใหม่ให้ความแม่นยำของพิทช์ บวกหรือลบ 0.05 มม เพื่อให้มั่นใจว่าน้ำหนักเปล่าและความสมมาตรสม่ำเสมอซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการวาด ระบบการจัดการคอยล์แบบสมบูรณ์ — เครื่องแยกคอยล์ เครื่องหนีบผมตรง และฟีดเซอร์โว — โดยทั่วไปจะรวมเข้าไว้ในยูนิตขนาดกะทัดรัดตัวเดียวที่ออกแบบมาเพื่อจัดการกับน้ำหนักคอยล์ของ 3 ถึง 8 ตัน เพื่อการผลิตอย่างต่อเนื่องเป็นเวลาหลายชั่วโมงระหว่างการเปลี่ยนคอยล์

ขั้นตอนที่ 2: การกั้น - การตัดวงกลมเริ่มต้นว่าง

การดำเนินการขึ้นรูปขั้นแรกคือการทำให้แผ่นเปล่า: การตัดแผ่นกลม (ว่าง) จากสต็อกแถบแบน ช่องว่างนี้เป็นแบบฟอร์มเริ่มต้นซึ่งการดำเนินการวาดภาพที่ตามมาทั้งหมดจะพัฒนารูปร่างของตัวเรือนถัง เส้นผ่านศูนย์กลางว่างเปล่าเป็นตัวแปรกระบวนการที่สำคัญ โดยจะกำหนดพื้นที่ผิวทั้งหมดที่สามารถขึ้นรูปเป็นผนังแก้มและฐานของถัง และต้องคำนวณอย่างแม่นยำจากรูปทรงของชิ้นส่วนโดยใช้หลักการสมดุลของพื้นที่ผิว

การคำนวณเส้นผ่านศูนย์กลางว่าง

เส้นผ่านศูนย์กลางว่างตามทฤษฎี (D) สำหรับถ้วยทรงกระบอกธรรมดาคำนวณจากความสัมพันธ์ของพื้นที่ผิว:

D = รากที่สองของ (d กำลังสอง 4dh)

โดยที่ d คือเส้นผ่านศูนย์กลางภายในของถ้วย และ h คือความสูงของถ้วย สำหรับตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นที่มีโปรไฟล์ หน้าแปลน และรัศมีที่ซับซ้อน สูตรนี้ขยายออกไปโดยวิธีคำนวณพื้นที่ผิวของชิ้นส่วน DIN 8584 หรือตรวจสอบความถูกต้องด้วยการคำนวณโดยใช้การจำลององค์ประกอบไฟไนต์ของกระบวนการขึ้นรูปก่อนการผลิตเครื่องมือ ช่องว่างที่มีขนาดไม่ถูกต้อง — แม้กระทั่งโดย เส้นผ่านศูนย์กลาง 2 ถึง 3 มม — ส่งผลให้มีวัสดุไม่เพียงพอถึงหน้าแปลน (ทำให้ขอบแตกร้าว) หรือมีวัสดุส่วนเกินในบริเวณหน้าแปลน (ทำให้เกิดรอยย่น) (ที่มา: DIN 8584-3 กระบวนการผลิต — Deep drawing; Lange, K., Handbook of Metal Forming, Society of Manufacturing Engineers)

การออกแบบแม่พิมพ์แบล็กกิ้งและการควบคุมเสี้ยน

แม่พิมพ์ตัดโลหะประกอบด้วยการเจาะแบบวงกลมและแหวนแม่พิมพ์ที่เข้าคู่กันซึ่งมีระยะห่างที่ควบคุมระหว่างพวกมัน สำหรับเหล็กแผ่น 0.6 มม. ระยะห่างแม่พิมพ์ที่แนะนำแต่ละด้านคือ 6 ถึง 10% ของความหนาของวัสดุ — ประมาณ 0.036 ถึง 0.060 มม. — เพื่อให้ได้หน้าตัดที่สะอาดและมีเสี้ยนน้อยที่สุด การกวาดล้างที่มากเกินไปทำให้เกิดการโรลโอเวอร์และเสี้ยนขนาดใหญ่ซึ่งอาจทำให้เกิดการให้คะแนนของแม่พิมพ์ดึง ระยะห่างที่ไม่เพียงพอทำให้เกิดการแตกหักครั้งที่สองและหน้าตัดหยาบที่เพิ่มการสึกหรอของเครื่องมือดึง

โดยทั่วไปแล้วแท่นกดสำหรับการผลิตถังจะดำเนินการที่ 40 ถึง 80 จังหวะต่อนาที ด้วยเครื่องมือแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟที่สามารถทำการแบล็กกิ้งและดึงครั้งแรกในการกดครั้งเดียว ช่วยลดการจัดการระหว่างการทำงาน และปรับปรุงความสม่ำเสมอของมิติเมื่อว่างเมื่อวาด

ขั้นตอนที่ 3: การวาดลึกและการวาดใหม่ - การสร้างตัวถัง

การขึ้นรูปลึกคือกระบวนการขึ้นรูปโลหะหลักในสายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่น โดยจะเปลี่ยนช่องว่างทรงกลมแบนให้เป็นถ้วยหรือเปลือกสามมิติโดยการกดช่องว่างบนหมัดและเข้าไปในโพรงแม่พิมพ์ ทำให้วัสดุไหลเข้าด้านในจากโซนหน้าแปลนและสร้างผนังด้านข้างทรงกระบอกหรือเรียวของตัวเรือนถัง

อัตราส่วนการวาดและลำดับการวาดแบบหลายขั้นตอน

อัตราส่วนการวาด (DR) สำหรับการดำเนินการดึงครั้งเดียวถูกกำหนดให้เป็นเส้นผ่านศูนย์กลางเปล่าหารด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะ (D/d) โดยทั่วไปอัตราส่วนการดึงสูงสุดที่ทำได้ในการดึงครั้งเดียวโดยไม่มีการแตกหักคือ DR = 1.8 ถึง 2.2 สำหรับเกรดเหล็กขึ้นรูปลึกมาตรฐาน สำหรับตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางตัวเครื่องประมาณ 250 มม. และความสูง 300 ถึง 400 มม. เส้นผ่านศูนย์กลางช่องว่างที่ต้องการอาจเป็น 550 ถึง 650 มม. ทำให้อัตราส่วนการดึงโดยรวมอยู่ที่ 2.2 ถึง 2.6 ซึ่งเกินขีดจำกัดการดึงครั้งเดียว

สิ่งนี้จำเป็นต้องมี ลำดับการวาดแบบหลายขั้นตอน : โดยทั่วไปจะมีขั้นตอนการวาดภาพ 2 ถึง 4 ขั้นตอน (การวาดครั้งแรก การวาดครั้งแรก การวาดครั้งที่สอง และการวาดขนาดครั้งสุดท้าย) ขึ้นอยู่กับรูปทรงของถังและเกรดวัสดุ แต่ละขั้นตอนจะลดเส้นผ่านศูนย์กลางของเปลือกในขณะที่เพิ่มความสูงของเปลือก โดยอัตราส่วนการดึงของแต่ละขั้นตอนจะต่ำกว่าขีดจำกัดขั้นตอนเดียวที่ปลอดภัยของวัสดุ การอบอ่อนระดับกลาง — การอบชุบด้วยความร้อนเพื่อคืนความเหนียวที่สูญเสียไปจากการชุบแข็งในงาน — อาจจำเป็นระหว่างขั้นตอนการวาดสำหรับโปรไฟล์ที่ลึกหรือซับซ้อน แม้ว่าเกรดเหล็กการขึ้นรูปลึกสมัยใหม่ (DC05 และ DC06 ตามมาตรฐาน EN 10130) อาจหลีกเลี่ยงข้อกำหนดนี้สำหรับความลึกของถังที่ทำได้ใน 3 ขั้นตอน

แรงดันตัวยึดเปล่าและการหล่อลื่น

ในระหว่างขั้นตอนการวาดแต่ละขั้นตอน ตัวจับยึดเปล่า (แผ่นดัน) จะส่งแรงกดที่ควบคุมไปยังบริเวณหน้าแปลนของช่องว่างเพื่อป้องกันการยับเมื่อวัสดุไหลเข้าด้านใน แรงกดของตัวจับยึดเปล่าเป็นตัวแปรกระบวนการที่สำคัญที่สุดประการหนึ่ง:

• แรงกดของตัวจับยึดว่างต่ำเกินไป: บริเวณหน้าแปลนโค้งงอภายใต้แรงอัดและรอยยับที่ผนังแก้มยาง ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่ไม่อาจรักษาให้หายขาดได้ซึ่งต้องใช้เศษเหล็ก
• แรงดันของตัวจับยึดว่างสูงเกินไป: แรงเสียดทานระหว่างตัวจับยึดเปล่าและวัสดุหน้าแปลนเกินแรงดึงที่อนุญาตและการแตกหักของฐานถ้วยหรือผนังด้านข้าง — เศษที่เปลี่ยนกลับไม่ได้เช่นกัน
• แรงกดของตัวยึดเปล่าที่เหมาะสมที่สุด สำหรับเหล็กเจาะลึก 0.6 มม. โดยทั่วไปจะอยู่ในช่วง 2 ถึง 5 เมกะปาสคาล ใช้โดยถังก๊าซไฮดรอลิกหรือไนโตรเจนในเครื่องมือกด

มีการหล่อลื่นทั้งสองด้านของช่องว่างก่อนแต่ละขั้นตอนการวาดเพื่อลดการเสียดสีระหว่างเครื่องมือกับชิ้นงาน และป้องกันการครูด (การเคลื่อนตัวของโลหะจากชิ้นงานไปยังพื้นผิวเครื่องมือ) น้ำมันสกัดลึก — น้ำมันแร่ที่มีสารเติมแต่งแรงดันสูง — ถูกเคลือบด้วยลูกกลิ้งหรือสเปรย์ในอัตรา 1 ถึง 3 กรัมต่อตารางเมตรของพื้นผิวเปล่า . จะต้องกำจัดสารหล่อลื่นออกในภายหลังโดยขั้นตอนการทำความสะอาดก่อนการบำบัดก่อนทาสี (ที่มา: Marciniak, Z., Duncan, J.L., Hu, S.J., Mechanics of Sheet Metal Forming, Butterworth-Heinemann, 2002.)

อุปกรณ์กดเขียนแบบ

โดยทั่วไปแล้วตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นจะถูกสร้างขึ้นบนเครื่องอัดแบบไฮดรอลิกแบบดับเบิ้ลแอคชั่นหรือเครื่องอัดแบบเชิงกล พารามิเตอร์อุปกรณ์ที่สำคัญ ได้แก่ :

• ความจุกด: 200 ถึง 500 ตันสำหรับตัวเรือนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางถัง ให้แรงเพียงพอสำหรับการดึงลึกในขณะที่ยังคงรักษาแรงดันของตัวยึดเปล่าที่ควบคุมได้
• ความเร็วสไลด์: ความเร็วในการวาด 15 ถึง 50 มม./วินาที; ความเร็วที่เร็วขึ้นจะเพิ่มอัตราการผลิต แต่อาจทำให้วัสดุฉีกขาดซึ่งมีความสามารถในการขึ้นรูปจำกัดที่อัตราความเครียดสูง
• ระบบเบาะ: เบาะรองแม่พิมพ์แก๊สไฮดรอลิกหรือไนโตรเจนให้แรงยึดเปล่าพร้อมโปรไฟล์แรงดันที่ตั้งโปรแกรมได้ ซึ่งสามารถปรับแรงดันต่าง ๆ ผ่านจังหวะการดึงเพื่อปรับสภาพการขึ้นรูปให้เหมาะสม
• ระบบการโอน: ในสายการผลิตแบบหลายขั้นตอน การถ่ายโอนชิ้นส่วนอัตโนมัติระหว่างขั้นตอนการวาดจะดำเนินการโดยใช้แขนหยิบและวางแบบหุ่นยนต์ มือจับถ้วยดูดสุญญากาศ หรือรางถ่ายโอนแบบกลไกที่ซิงโครไนซ์กับวงจรการกด

ขั้นตอนที่ 4: ตัดแต่ง จับเจ่า และเจาะรู

หลังจากขั้นตอนการวาดขั้นสุดท้าย เปลือกถังจะมีขอบด้านบนเป็นคลื่นไม่สม่ำเสมอ ซึ่งเป็นผลมาจากการติดหู ซึ่งเป็นปรากฏการณ์ที่เกิดจากแอนไอโซโทรปีของผลึกในเหล็กรีดที่ทำให้ขอบถ้วยที่ดึงออกมาพัฒนาจุดสูงสุดและจุดต่ำสลับกันรอบเส้นรอบวง ขอบใบหูนี้ต้องถูกตัดออกเพื่อให้ได้ความสูงหน้าแปลนที่สม่ำเสมอและสม่ำเสมอก่อนดำเนินการใดๆ ในภายหลัง

การดำเนินการตัดแต่ง

การตัดแต่งจะดำเนินการในแม่พิมพ์สำหรับตัดแต่งแบบหมุนโดยเฉพาะหรือเครื่องตัดแต่งแบบเครื่องกลึง ซึ่งจะขจัดส่วนบนสุดของเปลือกออกในการหมุนชิ้นงานเพียงครั้งเดียวโดยเทียบกับเครื่องมือตัดที่อยู่นิ่ง ความสูงของขอบที่ถูกตัดแต่งจะถูกควบคุม บวกหรือลบ 0.5 มม ของความสูงหน้าแปลนการออกแบบ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการติดตั้งชุดประกอบด้านบนของเครื่องดูดฝุ่นเข้ากับตัวเรือนถังในการประกอบชิ้นส่วนครั้งต่อไปอย่างสม่ำเสมอ วงแหวนโลหะที่ตัดแต่งแล้ว (โครงกระดูก) จะถูกรวบรวมเป็นเศษเหล็กและส่งคืนเพื่อการรีไซเคิล

จับเจ่าและการขึ้นรูปขอบ

หลังการเล็มขอบ ขอบถังจะพับออกด้านนอก — ขอบที่เล็มจะถูกม้วนหรือกดเข้ากับโปรไฟล์หน้าแปลนที่กำหนด ซึ่งเป็นพื้นผิวการซีลและล็อคสำหรับส่วนประกอบด้านบนของเครื่องดูดฝุ่น เรขาคณิตของหน้าแปลนโดยทั่วไปจะประกอบด้วย โปรไฟล์โค้งหรือลูกปัด ที่ทั้งสองทำให้ขอบถังแข็งขึ้นจากการเสียรูปและให้พื้นผิวการปิดผนึกเชิงบวกสำหรับปะเก็นยางในเครื่องดูดฝุ่นที่ประกอบ

อุปกรณ์ยึดติดด้ามจับ คุณลักษณะขายึด และปุ่มปลั๊กเดรนถูกสร้างขึ้นในการปั๊มแยกกันโดยใช้แม่พิมพ์คอมพาวด์แบบโปรเกรสซีฟหรือการกดแบบสถานีเดียว โดยมีความคลาดเคลื่อนของมิติ บวกหรือลบ 0.3 มม บนตำแหน่งรูเพื่อความเข้ากันได้ของการประกอบ

การกลิ้งลูกปัดด้านล่างและการแข็งตัวของโครงสร้าง

โดยทั่วไปแล้ว ตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นจะต้องมีเม็ดบีดหรือโครงเป็นเส้นรอบวงม้วนเข้าไปในผนังด้านข้างและฐานเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งของห่วง — ความต้านทานต่อการยุบตัวด้านในซึ่งอาจเกิดขึ้นภายใต้แรงดันลบ (สุญญากาศบางส่วน) ที่เกิดขึ้นภายในถังระหว่างการทำงาน การรีดลูกปัดจะดำเนินการโดยการส่งเปลือกที่ดึงออกมาระหว่างลูกกลิ้งที่ทำโปรไฟล์บนเครื่องรีดลูกปัด โดยสร้างซี่โครงที่ยกขึ้นหรือปิดภาคเรียนที่ความสูงที่กำหนดบนผนังแก้มยางโดยไม่ต้องถอดวัสดุออก แก้มยางที่มีลูกปัดอย่างเหมาะสมสามารถต้านทานแรงกดทับจากการยุบตัวได้ 0.05 ถึง 0.08 MPa ต่ำกว่าบรรยากาศ (เครื่องดูดฝุ่นทำงานทั่วไปสำหรับเครื่องดูดฝุ่นแบบเปียก-แห้งทางอุตสาหกรรม) โดยไม่มีการเสียรูปถาวร

ขั้นตอนที่ 5: การเชื่อมตะเข็บและการแนบที่จับ

แม้ว่าตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นหลายตัวจะถูกสร้างขึ้นเป็นเปลือกดึงลึกที่ไร้รอยต่อ แต่การออกแบบบางอย่าง — โดยเฉพาะถังอุตสาหกรรมขนาดใหญ่และที่มีหน้าตัดที่ซับซ้อน — ถูกสร้างขึ้นจากแผ่นรีดและเชื่อม ขั้นตอนการเชื่อมและการต่อจึงเป็นองค์ประกอบกระบวนการที่สำคัญในการกำหนดค่าสายการผลิตบางอย่าง

การเชื่อมตะเข็บต้านทาน

สำหรับตัวเรือนถังที่สร้างจากแผ่นม้วนแทนที่จะเป็นช่องว่างที่ดึงลึก ตะเข็บตามยาวจะถูกปิดโดยการเชื่อมตะเข็บต้านทาน — กระบวนการเชื่อมอย่างต่อเนื่องโดยที่ขอบแผ่นที่ทับซ้อนกันหรือเชื่อมชนจะถูกส่งผ่านระหว่างล้ออิเล็กโทรดทองแดงที่หมุนสองล้อที่ใช้กระแสและแรงดันพร้อมกัน ทำให้เกิดชุดรอยเชื่อมจุดที่ทับซ้อนกันอย่างต่อเนื่องซึ่งก่อให้เกิดตะเข็บสุญญากาศ โดยทั่วไปพารามิเตอร์การเชื่อมตะเข็บสำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ 0.6 มม. มีดังนี้:

• กระแสเชื่อม: 8,000 ถึง 15,000 แอมแปร์ ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางล้ออิเล็กโทรดและความเร็วในการเชื่อม
• แรงอิเล็กโทรด: 2.5 ถึง 4.5 kN ใช้โดยแขนอิเล็กโทรดที่ควบคุมด้วยนิวแมติกหรือแบบเซอร์โว
• ความเร็วในการเชื่อม: 4 ถึง 10 เมตรต่อนาทีสำหรับการเชื่อมตะเข็บอย่างต่อเนื่องของตัวถังเหล็กขนาดบาง
• คุณภาพการเชื่อมตะเข็บ: ตรวจสอบโดยการสุ่มตัวอย่างการทดสอบการลอกแบบทำลาย (ความกว้างของนักเก็ตขั้นต่ำ 3 เท่าของรากที่สองของความหนาของแผ่นตาม ISO 14273) และการตรวจสอบด้วยภาพสำหรับการขับออก การเผาไหม้ทะลุ และการเปลี่ยนสีของพื้นผิว

(ที่มา: ISO 14273:2016 ขนาดและขั้นตอนของชิ้นงานสำหรับการทดสอบแรงเฉือนจุด รอยต่อ และรอยเชื่อมที่ยื่นออกมาแบบนูน; AWS C1.1 แนวทางปฏิบัติที่แนะนำสำหรับการเชื่อมด้วยความต้านทาน)

อุปกรณ์ยึดจับและฉากยึด

ที่จับสำหรับหิ้ว บอสตัวเชื่อมต่อท่อ และขายึดจะติดอยู่กับตัวถังโดยการเชื่อมจุดต้านทาน การเชื่อม MIG (GMAW) หรือการยึดเชิงกล ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการโหลดและเป้าหมายต้นทุนการผลิต ใช้การเชื่อมแบบจุดของฉากยึดติดด้ามจับ จุดเชื่อม 4 ถึง 8 จุดต่อวงเล็บ แต่ละขนาดเพื่อรับภาระคงที่ของถังพร้อมเนื้อหา (โดยทั่วไปได้รับการจัดอันดับสำหรับภาระคงที่ขั้นต่ำของ 30 ถึง 50 กก สำหรับเครื่องดูดฝุ่นอุตสาหกรรม) โดยมีปัจจัยด้านความปลอดภัยอย่างน้อย 4:1 ต่อความล้มเหลวของแรงเฉือนของการเชื่อม

ขั้นตอนที่ 6: การเตรียมพื้นผิว — การทำความสะอาด การขจัดไขมัน และการเคลือบการแปลงสภาพ

ก่อนที่จะใช้การเคลือบพื้นผิวใดๆ เปลือกถังที่ขึ้นรูปจะต้องผ่านการบำบัดทางเคมีอย่างละเอียดเพื่อขจัดสารหล่อลื่นสำหรับการวาดภาพ น้ำมันโรงงาน เศษโลหะ เหล็กออกไซด์ (สนิมแฟลช) และสิ่งปนเปื้อนอื่น ๆ ที่จะป้องกันการเกาะติดของสี ลำดับการเตรียมการคือรากฐานคุณภาพของระบบการเคลือบ - การบำบัดล่วงหน้าที่ไม่เพียงพอจะเป็นผู้รับผิดชอบ มากกว่า 80% ของความล้มเหลวในการเคลือบในภาคสนาม . (ที่มา: Gardner, G., การพ่นสีอุตสาหกรรมและการเคลือบสีฝุ่น, Hanser, 2010)

ลำดับการบำบัดล่วงหน้าด้วยอุโมงค์สเปรย์

สายการบำบัดล่วงหน้ามาตรฐานสำหรับตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นคืออุโมงค์สเปรย์ที่มีโซนการประมวลผล 5 ถึง 7 โซน:

1. การขจัดไขมันด้วยอัลคาไลน์ (ขั้นที่ 1): เครื่องทำความสะอาดอัลคาไลน์แบบร้อนที่อุณหภูมิ 50 ถึง 65 องศา C ขจัดน้ำมันที่วาด เศษคราบจากโรงบด และรอยนิ้วมือ ความเข้มข้น: สารทำความสะอาดอัลคาไลน์ 2 ถึง 5% โดยปริมาตร; เวลาสัมผัส: 60 ถึง 120 วินาทีโดยการพ่นสเปรย์
2. การล้างด้วยน้ำครั้งแรก (ขั้นตอนที่ 2): น้ำล้างอุณหภูมิแวดล้อมจะเจือจางและขจัดน้ำยาทำความสะอาดที่เป็นด่างออกจากพื้นผิว ตรวจสอบค่าการนำไฟฟ้าของน้ำล้างให้ต่ำกว่า 500 ไมโครซีเมนส์/ซม. เพื่อยืนยันการเจือจางที่เพียงพอ
3. ล้างด้วยน้ำครั้งที่สอง (ขั้นตอนที่ 3): ขั้นตอนการล้างครั้งที่สองช่วยให้แน่ใจว่ามีการกำจัดอัลคาไลน์อย่างสมบูรณ์ก่อนการเคลือบแบบแปลง ป้องกันการปนเปื้อนในอ่างอาบน้ำ และรับประกันการก่อตัวของการเคลือบแบบแปลงที่สม่ำเสมอ
4. สารเคลือบแปลง — เหล็กฟอสเฟตหรือซิงค์ฟอสเฟต (ระยะที่ 4): สารเคลือบคอนเวอร์ชันจะทำปฏิกิริยาทางเคมีกับพื้นผิวเหล็กที่สะอาด เพื่อสร้างชั้นผลึกอนินทรีย์ที่ให้ความต้านทานการกัดกร่อน และพื้นผิวที่หยาบระดับไมโครซึ่งช่วยเพิ่มการยึดเกาะของสีได้อย่างมาก เหล็กฟอสเฟต (กระบวนการไตรเคชั่น) ที่อุณหภูมิ 45 ถึง 55 องศาเซลเซียส ทำให้เกิดน้ำหนักการเคลือบที่ 0.3 ถึง 1.0 กรัม/ตร.ม เหมาะสำหรับการใช้งานในร่มและกลางแจ้งในระดับปานกลาง ซิงค์ฟอสเฟตที่อุณหภูมิ 50 ถึง 60 องศาเซลเซียส ให้น้ำหนักเคลือบที่หนักกว่า 1.5 ถึง 4.5 กรัม/ตร.ม ให้ความต้านทานการกัดกร่อนที่สูงขึ้นสำหรับสภาพแวดล้อมทางอุตสาหกรรมที่มีความต้องการสูง
5. การทำทู่หลังการล้าง (ระยะที่ 5): ซีลทู่แบบไม่มีโครเมตหรือโครเมียมจะปิดโครงสร้างผลึกที่เคลือบด้วยการแปลง ซึ่งช่วยเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อนและการยึดเกาะของสี ฟิล์มทู่ที่ปราศจากโครเมียม (เซอร์โคเนียมหรือไทเทเนียม) เป็นมาตรฐานปัจจุบันในตลาดส่วนใหญ่ เนื่องมาจากข้อจำกัดด้านสิ่งแวดล้อมของโครเมียมเฮกซะวาเลนต์ภายใต้กฎระเบียบ EU REACH
6. การล้างครั้งสุดท้ายด้วยน้ำปราศจากไอออน (ขั้นตอนที่ 6): การล้างครั้งสุดท้ายด้วยน้ำปราศจากไอออน (ค่าการนำไฟฟ้าต่ำกว่า 50 ไมโครซีเมนส์/ซม.) จะขจัดเกลือที่ละลายน้ำได้ซึ่งสะสมมาจากขั้นตอนก่อนหน้าซึ่งจะทำหน้าที่เป็นจุดพุพองออสโมติกใต้ฟิล์มเคลือบ
7. เตาอบแห้งก่อนการบำบัด (ขั้นที่ 7): ชิ้นส่วนจะออกจากอุโมงค์สเปรย์และผ่านเตาอบแห้งที่อุณหภูมิ 100 ถึง 130 องศาเซลเซียส เพื่อระเหยความชื้นบนพื้นผิวให้หมดก่อนการเคลือบ ความชื้นที่ตกค้างภายใต้สารเคลือบทำให้เกิดฟอง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง

ขั้นตอนที่ 7: การเคลือบผิว - สีของเหลวหรือการเคลือบสีฝุ่น

ขั้นตอนการเคลือบผิวใช้พื้นผิวป้องกันและตกแต่งกับเปลือกถังที่ผ่านการบำบัดแล้ว เทคโนโลยีการเคลือบหลักสองประการถูกนำมาใช้ในสายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่น: สีเหลว (โดยทั่วไปคือสีรองพื้นด้วยไฟฟ้าตามด้วยสีทับหน้าของเหลว) และการเคลือบสีฝุ่น (สเปรย์ไฟฟ้าสถิตของผงเทอร์โมเซตติงที่บ่มในเตาอบ)

การใช้งานสีของเหลวไฟฟ้าสถิต

การพ่นสีด้วยไฟฟ้าสถิตใช้การชาร์จประจุไฟฟ้าสถิตแรงดันสูง (60 ถึง 100 กิโลโวลต์) ของหยดสีที่ทำให้เป็นอะตอม เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการถ่ายโอน — สัดส่วนของวัสดุที่พ่นที่สะสมบนชิ้นงาน แทนที่จะสูญหายไปเนื่องจากการพ่นทับ สเปรย์เหลวไฟฟ้าสถิตให้ประสิทธิภาพการถ่ายโอนของ 65 ถึง 85% เมื่อเทียบกับ 25 ถึง 45% สำหรับการพ่นละอองด้วยอากาศแบบธรรมดา ช่วยลดการใช้สีและการปล่อยสารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย (VOC) ต่อการเคลือบหนึ่งยูนิตได้อย่างมาก (ที่มา: Surface Coating Technologies, Federation of Societies for Coatings Technology, ฉบับที่ 3)

ปืนสเปรย์แบบลูกสูบอัตโนมัติหรือแขนสเปรย์แบบหุ่นยนต์ใช้สีของเหลวกับเปลือกถังที่ลำเลียงผ่านตู้พ่นสีบนสายพานลำเลียงแบบใช้พลังงานและไร้ค่าเหนือศีรษะ โดยทั่วไปเป้าหมายการสร้างฟิล์มสำหรับตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นคือ:

• สีรองพื้น: ความหนาของฟิล์มสีแห้ง 20 ถึง 40 ไมโครเมตร
• สีทับหน้า: ความหนาของฟิล์มสีแห้ง 40 ถึง 80 ไมโครเมตร
• ความหนาของฟิล์มแห้งรวมของระบบ: 60 ถึง 120 ไมโครเมตร

การประยุกต์ใช้การเคลือบผง

การเคลือบสีฝุ่นมีความโดดเด่นมากขึ้นในการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่น เนื่องจากช่วยลดการปล่อยสาร VOC ของตัวทำละลาย ทำให้เกิดระบบเคลือบชั้นเดียว (ขจัดการเคลือบสีรองพื้นในหลายข้อกำหนด) และสร้างความหนาของการเคลือบ 60 ถึง 100 ไมโครเมตรในการผ่านการใช้งานครั้งเดียว . พ่นสีฝุ่นด้วยปืนสเปรย์ชาร์จโคโรนา (แรงดันไฟฟ้าชาร์จ 60 ถึง 100 kV) หรือปืนชาร์จไทรโบ (ชาร์จแรงเสียดทาน ไม่มีแรงดันไฟฟ้าภายนอก) ผงที่ดึงดูดด้วยไฟฟ้าสถิตจะเกาะติดกับพื้นผิวชิ้นงานที่ลงกราวด์สม่ำเสมอ รวมถึงพื้นผิวภายในที่ซับซ้อนและพื้นที่ปิดที่ยากต่อการเคลือบด้วยสเปรย์ของเหลว

ผงไฮบริดเทอร์โมเซตติงอีพอกซี-โพลีเอสเตอร์ — ชนิดผงที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดสำหรับการใช้งานกับตัวเครื่องโลหะ — ให้การยึดเกาะที่ดีเยี่ยม ทนต่อแรงกระแทก และทนทานต่อสภาพดินฟ้าอากาศภายนอกอาคารในระดับปานกลาง ผงโพลีเอสเตอร์-TGIC ได้รับการระบุไว้สำหรับการใช้งานที่ต้องการความต้านทานต่อรังสียูวีและสภาพอากาศที่สูงขึ้น การเคลือบผงแห้งบนถังเครื่องดูดฝุ่นจะต้องผ่านข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพขั้นต่ำดังต่อไปนี้:

• การยึดเกาะแบบตัดขวาง: เกรด 0 (ไม่มีการหลุดล่อน) ตาม ISO 2409
• ทนต่อแรงกระแทก: ไม่มีการแตกร้าวหรือการหลุดล่อนที่น้ำหนักตก 80 ซม. ตามมาตรฐาน ISO 6272 (การกระแทกโดยตรง)
• ความต้านทานต่อละอองเกลือ: ไม่มีพุพองหรือคืบคลานเกิน 1 มม. จากอาลักษณ์หลังจาก 240 ชั่วโมงตาม ISO 9227
• ความแข็งของดินสอ: เกรด H ขั้นต่ำต่อ ISO 15184

(ที่มา: ISO 2409:2020 การทดสอบ Cross-cut; ISO 9227:2017 การทดสอบสเปรย์เกลือ; ISO 6272 การทดสอบความต้านทานแรงกระแทก)

ขั้นตอนที่ 8: เตาบ่ม — การพัฒนาคุณสมบัติขั้นสุดท้ายของการเคลือบผิว

ทั้งสีของเหลวและสีฝุ่นต้องใช้ขั้นตอนการบ่มด้วยความร้อนเพื่อพัฒนาคุณสมบัติต้านทานทางกลและเคมีขั้นสุดท้าย เตาบ่มเป็นองค์ประกอบกระบวนการที่สำคัญ — ภายใต้การบ่มจะสร้างสารเคลือบที่อ่อนนุ่มและไวต่อสารเคมี ซึ่งไม่ผ่านการทดสอบการยึดเกาะและความต้านทานการกัดกร่อน การแข็งตัวมากเกินไปทำให้เกิดสีเหลือง การเปราะ และการสูญเสียความต้านทานแรงกระแทก

พารามิเตอร์การรักษาการเคลือบผง

การเคลือบผงแบบเทอร์โมเซตติงจะบ่มตัวโดยปฏิกิริยาเคมีแบบเชื่อมขวางที่เกิดจากความร้อน ข้อกำหนดมาตรฐานในการบ่มสำหรับผงไฮบริดอีพอกซี-โพลีเอสเตอร์คือ:

• อุณหภูมิโลหะสูงสุด (PMT): 180 ถึง 200 องศาเซลเซียส ที่พื้นผิวโลหะ
• เวลาที่ PMT: 10 ถึง 20 นาที — เวลาขั้นต่ำที่โลหะจะต้องอยู่ที่หรือสูงกว่า PMT เพื่อการเชื่อมขวางที่สมบูรณ์
• อุณหภูมิที่ตั้งเตาอบ: โดยทั่วไปอุณหภูมิอากาศอยู่ที่ 180 ถึง 220 องศาเซลเซียส PMT ที่เกิดขึ้นจริงจะขึ้นอยู่กับมวลความร้อนของชิ้นส่วนและเวลาพักเตาอบ

ความสม่ำเสมอของอุณหภูมิทั่วทั้งหน้าตัดของเตาอบเป็นสิ่งสำคัญ — ความแปรผันมากกว่าบวกหรือลบ 5 องศาเซลเซียส อาจส่งผลให้ชิ้นส่วนในบริเวณเย็นได้รับการบ่มน้อยเกินไป ในขณะที่ชิ้นส่วนในโซนร้อนได้รับการบ่มมากเกินไป เตาเคลือบที่ทันสมัยสำหรับการใช้ท่อถังเครื่องดูดฝุ่น การพาความร้อนด้วยพัดลมหมุนเวียนความเร็วสูง และการควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งโซนเพื่อให้เตาอบมีความสม่ำเสมอที่บวกหรือลบ 3 องศาเซลเซียสทั่วทั้งโซนการทำงาน (ที่มา: คู่มือทางเทคนิคของสถาบันการเคลือบสีฝุ่น; คู่มือมาตรฐาน ASTM D7990 สำหรับการเคลือบสีฝุ่น)

ประเภทเตาอบและประสิทธิภาพการใช้พลังงาน

เตาอบพาความร้อนที่ใช้แก๊สเป็นมาตรฐานสำหรับสายการผลิตที่มีปริมาณงานสูง เนื่องจากมีต้นทุนการดำเนินงานต่ำและใช้เวลาในการฟื้นตัวที่รวดเร็วหลังจากการเปิดประตูหรือการหยุดสายการผลิต เตาอบอินฟราเรดไฟฟ้าให้ความร้อนแบบเพิ่มความเร็วได้เร็วยิ่งขึ้น และเหมาะสำหรับการผลิตที่ไม่ต่อเนื่องหรือในกรณีที่ไม่มีก๊าซจ่าย เตาอบไฮบริด IR/การพาความร้อนแบบรวมมีรอบเวลาที่เร็วที่สุดโดยใช้การแผ่รังสีอินฟราเรดเพื่อเพิ่มอุณหภูมิเริ่มต้นอย่างรวดเร็วและการพาความร้อนเพื่อการแช่ขั้นสุดท้ายและความสม่ำเสมอของอุณหภูมิ ทำให้ความยาวของเตาอบลดลง 20 ถึง 30% เมื่อเปรียบเทียบกับเตาอบแบบพาความร้อนบริสุทธิ์เพื่อให้ได้ปริมาณงานที่เท่ากัน

ขั้นตอนที่ 9: การตรวจสอบและทดสอบคุณภาพ

โปรแกรมการตรวจสอบคุณภาพที่ครอบคลุมถูกรวมเข้ากับขั้นตอนการผลิตหลายจุด — วัสดุที่เข้ามา หลังจากการขึ้นรูป หลังการเชื่อม และหลังการเคลือบ — เพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพมิติ โครงสร้าง และพื้นผิว ก่อนที่ชิ้นส่วนจะดำเนินการในขั้นตอนถัดไปหรือถูกส่งไปยังสถานที่ประกอบ

การตรวจสอบมิติ

ถังที่ขึ้นรูปแล้วจะได้รับการตรวจสอบตามขนาดตามช่วงเวลาการสุ่มตัวอย่างปกติโดยใช้เครื่องวัดพิกัด (CMM) หรือฟิกซ์เจอร์วัดเฉพาะที่ตรวจสอบขนาดวิกฤตหลายรายการพร้อมกัน การตรวจสอบมิติที่สำคัญได้แก่:

• ความสูงถังโดยรวม: โดยทั่วไปพิกัดความเผื่อจะบวกหรือลบ 0.5 มม
• เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของตัวถังที่ความสูงที่กำหนด: ความคลาดเคลื่อนบวกหรือลบ 0.3 มม
• เส้นผ่านศูนย์กลางหน้าแปลนและความกว้างของหน้าแปลน: ค่าเผื่อบวกหรือลบ 0.3 มม. สำหรับการประกอบ
• ตำแหน่งรูแฮนด์: ค่าเผื่อบวกหรือลบ 0.5 มม. สำหรับการจัดตำแหน่งฐานยึดแฮนด์
• ความเรียบของฐาน: ส่วนเบี่ยงเบนสูงสุด 0.5 มม. เพื่อให้ยืนได้อย่างมั่นคงบนพื้นผิวเรียบ

การตรวจสอบคุณภาพการเคลือบ

หลังจากการบ่มเตาอบการเคลือบ การตรวจสอบด้วยสายตา 100% จะดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมสำหรับข้อบกพร่องในการเคลือบ รวมถึง:

• รูเข็มและตาปลา: ข้อบกพร่องแบบวงกลมเล็กๆ ที่เกิดจากการปนเปื้อนใต้การเคลือบ โดยทั่วไปมาจากน้ำมันบนพื้นผิวหรือการปนเปื้อนซิลิโคนของอ่างเตรียมการบำบัด
• เปลือกส้ม: พื้นผิวคล้ายผิวสีส้ม เกิดจากการไหลของแป้งไม่เพียงพอก่อนเกิดเจล - บ่งชี้ว่าอุณหภูมิในการบ่มสูงเกินไปหรือความหนืดของผงสูงเกินไป
• Sags และวิ่ง: ในการเคลือบของเหลว เกิดจากการสร้างฟิล์มมากเกินไปหรือการเจือจางตัวทำละลายมากเกินไป ทำให้เกิดความหนืดต่ำเกินไปเมื่อใช้งาน
• รูปแบบสีและความเงา: ความไม่สอดคล้องกันภายในหนึ่งชุดเมื่อเปรียบเทียบกับมาตรฐานสีที่ได้รับอนุมัติ ตรวจสอบโดยใช้เครื่องสเปกโตรโฟโตมิเตอร์ (โดยทั่วไปค่าความคลาดเคลื่อนของ Delta E ต่ำกว่า 1.0) และเครื่องวัดความเงา (หน่วยความเงาเป้าหมายบวกหรือลบ 5 หน่วยที่รูปทรง 60 องศา)

มีการตรวจสอบความหนาของฟิล์มแห้งบนชิ้นส่วนที่เคลือบทั้งหมดโดยใช้การเหนี่ยวนำแม่เหล็กที่ปรับเทียบแล้ว (สำหรับพื้นผิวที่เป็นเหล็ก) หรือเกจวัดความหนากระแสไหลวน (สำหรับที่ไม่ใช่เหล็ก) ตาม ISO 2808 โดยมีความถี่ในการอ่านขั้นต่ำหนึ่งการวัดต่อชิ้นส่วนการผลิต 50 ชิ้น หรือต่อเหตุการณ์การปรับกระบวนการ

การทดสอบแรงดันและการรั่ว

สำหรับตัวเรือนถังเครื่องดูดฝุ่นที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานสุญญากาศแบบเปียกและแห้ง การทดสอบความสมบูรณ์ของแรงดันจะดำเนินการเพื่อตรวจสอบรอยเชื่อมและข้อต่อแบบแปลนต่อตัวถังเพื่อป้องกันการรั่วไหลของของเหลว การทดสอบแรงดันอุทกสถิตที่ 0.1 ถึง 0.15 MPa (สูงกว่าแรงดันบวกภายในการทำงานสูงสุดที่อาจเกิดขึ้นระหว่างเหตุการณ์ท่ออุดตัน) สำหรับการพักไว้ 30 วินาทีโดยไม่มีการรั่วซึม เป็นข้อกำหนดในการทดสอบการผลิตโดยทั่วไปสำหรับตัวเรือนถังระดับอุตสาหกรรม

ขั้นตอนที่ 10: การเตรียมการประกอบขั้นสุดท้ายและการบรรจุหีบห่อ

ขั้นตอนสุดท้ายของสายการผลิตจะเตรียมตัวเรือนถังเคลือบที่เสร็จแล้วเพื่อจัดส่งไปยังโรงงานประกอบเครื่องดูดฝุ่น ขั้นตอนนี้รวมถึงการดำเนินการประกอบย่อยที่เหลือ — การแนบที่จับ, การติดตั้งปะเก็นยาง, การตอกหมุดป้ายชื่อ, การติดตั้งตัวเชื่อมต่อท่อ — ซึ่งสามารถดำเนินการให้เสร็จสิ้นบนตัวเรือนถังก่อนที่จะจัดส่งแยกต่างหากจากมอเตอร์และชุดตัวกรอง

การติดตั้งปะเก็นยางและซีล

ขอบหน้าแปลนของตัวเรือนถังจะได้รับปะเก็นซีลยางที่ให้การซีลกันอากาศระหว่างตัวถังและส่วนประกอบด้านบนของเครื่องดูดฝุ่น (มอเตอร์และชุดตัวกรอง) วัสดุปะเก็นโดยทั่วไปจะเป็นยาง EPDM หรือ NBR ซึ่งคัดเลือกมาเพื่อให้ทนทานต่อน้ำ โฟม และการสัมผัสสารเคมีในการทำความสะอาดในการใช้งานสุญญากาศแบบเปียกและแห้ง ปะเก็นถูกกดลงในร่องหน้าแปลนโดยใช้อุปกรณ์กดเฉพาะที่ช่วยให้มั่นใจได้ ความลึกของเบาะสม่ำเสมอบวกหรือลบ 0.2 มม รอบเส้นรอบวงทั้งหมดเพื่อรับประกันแรงปิดผนึกที่สม่ำเสมอหลังการประกอบ

บรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่ง

ตัวเรือนถังสำเร็จรูปจะซ้อนกันหรือซ้อนกันในกล่องกระดาษแข็งโดยมีแผ่นโฟมแยกหรือส่วนแทรกกระดาษลูกฟูกเพื่อป้องกันการสัมผัสพื้นผิวที่อาจเกิดรอยขีดข่วนหรือทำให้สารเคลือบเสียรูปในระหว่างการขนส่ง การออกแบบบรรจุภัณฑ์ต้องรองรับขนาดซองจดหมายของตัวเรือนถัง รวมถึงที่จับ ส่วนยื่นนูนของตัวถัง และขั้วต่อท่อ ขณะเดียวกันก็รักษาความหนาแน่นของการบรรจุให้เพียงพอเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการใช้คอนเทนเนอร์สำหรับการขนส่งระหว่างประเทศ โดยปกติแล้วตู้คอนเทนเนอร์ขนาด 20 ฟุตมาตรฐานจะสามารถรองรับได้ เรือนถังขนาด 800 ถึง 1,200 ถัง ขึ้นอยู่กับเส้นผ่านศูนย์กลางถังและการกำหนดค่าการเรียงซ้อน

เค้าโครงสายการผลิตและการบูรณาการอุปกรณ์

สายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่นที่สมบูรณ์ผสานรวมขั้นตอนกระบวนการข้างต้นทั้งหมดเข้าไว้ในขั้นตอนการผลิตที่ต่อเนื่องและซิงโครไนซ์ โดยทั่วไปโครงร่างทางกายภาพจะเป็นไปตามการจัดเรียงเชิงเส้นหรือรูปตัว U ซึ่งขับเคลื่อนโดยลอจิกการไหลของวัสดุและข้อจำกัดของพื้นที่โรงงาน

Line Footprint และพารามิเตอร์ปริมาณงานทั่วไป

ระบบสายพานลำเลียงและการประสานสาย

ระบบสายพานลำเลียงแบบใช้พลังงานและไร้ค่าเหนือศีรษะเป็นแกนหลักของสายการผลิตแบบครบวงจร โดยขนส่งเปลือกถังผ่านอุโมงค์เตรียมการบำบัด ตู้เคลือบ และเตาอบบ่มบนตะขอหรืออุปกรณ์ติดตั้งด้วยความเร็วที่ควบคุมได้ซึ่งสอดคล้องกับข้อกำหนดกระบวนการของแต่ละโซน ความเร็วของสายพานลำเลียงผ่านอุโมงค์เตรียมการบำบัดถูกตั้งค่าเพื่อให้มีเวลาสัมผัสที่ต้องการในแต่ละขั้นตอนการพ่น ความเร็วผ่านเตาอบสำหรับการบ่มได้รับการตั้งค่าเพื่อให้ได้เวลาคงตัว PMT ที่ต้องการ โดยอิงจากการทดสอบโปรไฟล์อุณหภูมิเตาอบโดยใช้เทอร์โมคัปเปิลบันทึกข้อมูลที่ติดตั้งบนชิ้นส่วนตัวแทน

โซลูชันสายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่นของเรา

ของเรา สายการผลิตถังเครื่องดูดฝุ่น โซลูชันมีระบบการผลิตแบบครบวงจรครบวงจรที่ครอบคลุมทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิตตัวเรือนถัง ตั้งแต่การป้อนคอยล์และการดึงลึกแบบหลายขั้นตอนไปจนถึงการบำบัดเบื้องต้น การเคลือบด้วยผง การบ่ม และการตรวจสอบคุณภาพ แต่ละสายการผลิตได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมตามรูปทรงของตัวเรือน อัตราการผลิต ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ และข้อกำหนดรูปแบบโรงงานของลูกค้าแต่ละราย แทนที่จะเป็นการกำหนดค่าแคตตาล็อกมาตรฐานที่ใช้โดยไม่มีการปรับเปลี่ยน

ของเรา complete equipment range for vacuum cleaner pail production includes:

• ระบบป้อนและตัดคอยล์ — เครื่องสกัดไฮดรอลิก เครื่องป้อนกระดาษยืดแบบขับเคลื่อนด้วยเซอร์โว และเครื่องปั๊มแบล็กกิ้งที่มีความแม่นยำขนาดตามเส้นผ่านศูนย์กลางและอัตราการผลิต พร้อมการออกแบบแม่พิมพ์ที่ได้รับการตรวจสอบโดยการจำลองไฟไนต์เอลิเมนต์ก่อนการผลิต
• เส้นกดวาดลึกแบบหลายขั้นตอน — เครื่องรีดถ่ายโอนไฮดรอลิกหรือเชิงกลแบบดับเบิ้ลแอคชั่นพร้อมโปรไฟล์แรงดันตัวยึดเปล่าที่ตั้งโปรแกรมได้ ระบบหล่อลื่นในตัว และการถ่ายโอนระหว่างขั้นตอนอัตโนมัติสำหรับลำดับการวาด 2 ถึง 4 ขั้นตอน ครอบคลุมเส้นผ่านศูนย์กลางถังตั้งแต่ 180 มม. ถึง 400 มม.
• สถานีตัดแต่ง ดักจับเจ่า กลิ้งลูกปัด และเจาะรู — เครื่องเล็มหญ้าแบบหมุนที่มีความแม่นยำ เครื่องรีดแบบจับเจ่า และเครื่องรีดเม็ดบีดหลายม้วนที่ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมตามรูปทรงของหน้าแปลนเฉพาะและรูปแบบเม็ดบีดของการออกแบบตัวเรือนถังแต่ละถัง
• การเชื่อมตะเข็บต้านทานและระบบการเชื่อมแบบจุด — รวมถึงเครื่องเชื่อมตะเข็บสำหรับตะเข็บตัวถังตามยาว เครื่องเชื่อมจุดแบบหลายปืนสำหรับการติดที่จับและฉากยึด และเซลล์การเชื่อมอัตโนมัติเต็มรูปแบบพร้อมการตรวจสอบพารามิเตอร์และการบันทึกข้อมูลคุณภาพการเชื่อม
• ระบบอุโมงค์เตรียมสารเคมี — อุโมงค์สเปรย์ 5 ถึง 7 ขั้นตอนพร้อมโครงสร้างถังสแตนเลส การจ่ายและตรวจสอบสารเคมีแบบอัตโนมัติ ระบบบำบัดน้ำเสีย และเตาอบแห้งก่อนการบำบัดที่รวมอยู่ในโมดูลการบำบัดล่วงหน้าเดียว
• ระบบพ่นสีฝุ่นและสีของเหลว — ห้องพ่นสีไฟฟ้าสถิตพร้อมปืนชาร์จโคโรนาหรือไทรโบ อุปกรณ์พ่นแบบลูกสูบอัตโนมัติหรือแขนพ่นแบบหุ่นยนต์ และระบบการนำผงกลับมาใช้ใหม่ที่มีประสิทธิภาพการกรองสูงกว่า 99%
• เตาบ่มและทำให้แห้ง — เตาอบแบบพาความร้อนโดยใช้แก๊สหรือไฟฟ้าที่มีการควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งโซน พัดลมหมุนเวียนความเร็วสูง และความสม่ำเสมอของเตาอบที่บวกหรือลบ 3 องศาเซลเซียส กำหนดขนาดสำหรับมวลความร้อนเฉพาะส่วนและปริมาณงานการผลิต
• ระบบสายพานลำเลียงแบบจ่ายกำลังและฟรีเหนือศีรษะ — โครงสร้างพื้นฐานสายพานลำเลียงแบบซิงโครไนซ์ที่เชื่อมโยงสถานีกระบวนการทั้งหมดด้วยการควบคุมความเร็วตัวแปร ความสามารถในการสะสมสำหรับการบัฟเฟอร์เวลากระบวนการ และการออกแบบที่แขวน/อุปกรณ์จับยึดที่ตรงกับรูปทรงของตัวเรือนถัง

การสนับสนุนด้านวิศวกรรมสำหรับโครงการสายการผลิตใหม่ ได้แก่ การจำลองกระบวนการและการประเมินความเป็นไปได้ในการขึ้นรูป การออกแบบและการตรวจสอบเครื่องมือ การเพิ่มประสิทธิภาพเค้าโครงสายการผลิต การควบคุมดูแลการทดสอบการเดินเครื่อง การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน และการสนับสนุนทางเทคนิคอย่างต่อเนื่องหลังจากเริ่มต้นการผลิต โซลูชันสายการผลิตของเราได้รับการติดตั้งและตรวจสอบในโรงงานผลิตเครื่องดูดฝุ่นและเครื่องใช้ในครัวเรือนในตลาดทั่วโลกหลายแห่ง โดยมีเอกสารการปฏิบัติตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่เกี่ยวข้อง